客户案例：某炼化企业 DCS/SIS 控制系统国产化改造，大修窗口内完成上万点位切换

客户背景：某炼化企业常减压、催化、加氢等主力装置的控制系统均为同一进口品牌 DCS，投运已超过十二年。随着原厂产品线迭代，核心卡件、电源模块与通讯组件陆续停产或限售，日常只能依靠备件市场的拆机件维持；故障处置往往要在装置运行状态下完成，风险高、周期长。企业决定借 2026 年装置大修的固定窗口，一次性完成控制系统国产化整体替换，并同步提升安全仪表系统（SIS）的独立性与工控网络安全防护水平。

挑战

• 信号规模大、逻辑耦合深：全厂参与切换的 I/O 点位逾万个，覆盖模拟量、开关量、串行通讯与第三方设备接口；控制逻辑与联锁逻辑上千条，任一环节失配都可能造成误动作或拒动作。
• 窗口不可移动：大修周期按装置倒开车节点倒排，控制系统必须在窗口内完成拆装、调校、联调，并以"一次投运成功"的方式交回生产。
• 老旧现场设备兼容性未知：运行十年以上的安全栅、端子板与现场仪表，其信号特性与国产系统 I/O 卡件的匹配情况缺少现成数据。
• SIS 独立性要求：安全仪表系统需与过程控制系统保持独立，改造不得降低既有的安全完整性等级。
• 网络安全同步合规：工控网络需按等级保护要求加固，同时不能影响既有 MES 数据上送。

实施过程

第 1 阶段 · 摸底与资料归集（检修前约 3 个月）：逐台装置梳理设备台账，完整归集原系统 I/O 清单、工艺控制程序、联锁清单、上下游通讯点表与工艺参数，形成"新—旧"点对点映射表。对文档缺失但现场仍在运行的隐藏逻辑，采用在线数据抓取与人工核对结合的方式补齐，确保改造前对系统"全貌清楚"。

第 2 阶段 · 离线仿真验证（检修前约 2 个月）：搭建离线仿真实验平台，对 I/O 卡件、安全栅、端子板与通讯模块逐一开展信号兼容性和精度测试，模拟现场工况对控制逻辑进行联合测试，提前识别并整改逻辑冲突、量程偏差与信号通道隐患。

第 3 阶段 · 分批割接（检修窗口内）：按"公用工程单元 → 辅助装置 → 主装置"的顺序分批实施，先切非关键单元验证系统稳定性，再推进主装置。每批完成后即时复核关键回路，关键控制回路采用新旧系统并行监视、双路数据比对的方式确认一致性。

第 4 阶段 · 联动试车与复产：完成系统联调、联锁保护测试与装置联动试车，配合装置一次开车成功；同步部署工控网络安全防护设备，满足等级保护整改要求。

成果

• 全厂点位一次性投运成功，装置按原计划安全复产，改造期间未发生误动作与生产中断
• 控制系统硬件、操作系统与组态软件实现全栈国产化，摆脱核心备件停产断供风险
• 核心备件采购与年度维护成本较原进口方案明显下降，长期运维负担同步减轻
• 新增高级报警管理与设备状态监测能力，运维模式由人工巡检、事后处置转向异常提前预判
• 为集团内其他装置的同类改造沉淀了可复用的点位映射方法与仿真验证流程

（应客户要求，本案例不披露单位名称与装置名称；项目细节可在签署保密协议后，向客户方核实）